【摘要】以国内某大型汽车零配件企业装配车间为研究对象,针对该公司车间布局不合理、物流拥挤紊乱、在制品数量过多、人员利用率较低、生产过程不均衡等问题,根据系统设施规划原则重新布局车间,运用动作分析原理实现工序活动的标准化,将工序内部时间转化为外部时间达到装配车间的均衡化生产,同时,设计了一种新型的专用化载具,并运用witness仿真模拟得出结论:优化方案的产能是现有装配线的3倍以上,人员利用率及设备利用率大为提高,车间内部物流均匀合理,工人劳动强度大大降低。